Kan industrielle pc'er erstatte PLC'er?
2025-11-11
Med hensyn til kontrolfunktioner kan computere generelt gøre alt, hvad PLC'er kan, og nogle gange kan computere gøre det endnu bedre. Industrielle pc'er kan delvist erstatte PLC'er i visse industrielle kontrolscenarier, men der er betydelige forskelle mellem de to med hensyn til funktionel placering, pålidelighed og pris, og valget bør tages ud fra specifikke behov.
Funktionelle positioneringsforskelle: PLC'er er designet specielt til industriel kontrol. Deres kernefunktioner er logisk kontrol (såsom programmering af stigediagram), realtidsrespons og anti-interferensfunktioner. De er velegnede til håndtering af grundlæggende kontrolopgaver såsom skift af mængder, timere og tællere.
Pålidelighed og miljøtilpasningsevne
PLC'er anvender designs i industriel kvalitet (såsom ventilatorløs drift, bredt temperaturområde, støv- og vandmodstand), hvilket muliggør stabil drift i barske miljøer med stærk elektromagnetisk interferens og vibrationer, hvilket opnår en gennemsnitlig tid mellem fejl (MTBF) på over 20.000 timer.
Omkostninger og vedligeholdelse
PLC'er har lavere omkostninger, er nemme at vedligeholde og har en lav indlæringskurve til stigelogikprogrammering, hvilket gør dem velegnede til små til mellemstore styringsprojekter.
Industrielle pc'er er dyrere og kræver professionel vedligeholdelse, hvilket gør dem velegnede til scenarier, der kræver komplekse beregninger eller menneske-maskine-interaktion.
Ansøgning
PLC: Anvendes i applikationer, der kræver høj realtidsydelse og pålidelighed, såsom produktionslinjekontrol, udstyrslåsning og sikkerhedsbeskyttelse.
Industriel pc: Anvendes i applikationer, der kræver højtydende databehandling, såsom dataindsamling, visuel inspektion og distribueret kontrol; bruges ofte i forbindelse med PLC.
Teknologitendenser: Nogle avancerede industrielle pc'er (såsom pc-baserede automationssystemer) er blevet brugt i komplekse styringsapplikationer såsom bilfremstilling og smarte fabrikker, men modulært design og redundante konfigurationer er nødvendige for at forbedre pålideligheden.
Den B5300 indlejrede blæserløse industrielle pc bruger laveffekt Intel® Celeron/Atom/Core-processorer, hvilket sikrer stabil ydeevne.
Den kører 24/7, opretholder stabil drift selv i ustabile miljøer, og opfylder behovene for forskelligt kommercielt, automatiseret og uovervåget udstyr. I visse situationer kan det fuldstændigt erstatte PLC-baseret industrielt kontroludstyr.
Industrielle pc'er og PLC'er har hver deres unikke fordele og anvendelser inden for industriel automation. I fremtiden kan de vise en tendens til konvergens, men muligheden for, at den ene fuldstændig erstatter den anden, er lille.
Siden introduktionen til militær industriel automatisering i begyndelsen af 1990'erne, har industrielle pc'er støt trængt ind på forskellige områder og vundet udbredt anvendelse. Dette skyldes pc'ernes åbenhed, deres rigelige hardware, software og menneskelige ressourcer, deres støtte fra en bred vifte af ingeniører og teknisk personale og deres kendskab til et bredt publikum. Anvendelsen af pc-baserede (inklusive indlejrede pc'er) industrielle kontrolsystemer er vokset hurtigt. Større producenter af programmerbar logic controller (PLC) og industrielle kontrolsystemintegratorer har også taget den industrielle pc-teknologiske tilgang til sig, hvilket gør pc-baseret industriel kontrolteknologi til en af de almindelige teknologier i begyndelsen af dette århundrede.
De lave omkostninger ved industrielle pc'er er en anden vigtig faktor, der bidrager til deres potentiale som mainstream af industriel kontrolautomatisering. I traditionelle automationssystemer er grundlæggende automatisering stort set monopoliseret af PLC'er og DCS'er, mens proces- og styringsautomatisering hovedsageligt er sammensat af forskellige high-end procescomputere eller minicomputere. De høje omkostninger til deres hardware, systemsoftware og applikationssoftware afskrækker mange virksomheder. I de tidlige til midterste stadier af virksomhedsudvikling er valg af billig industriel kontrolautomatisering den foretrukne mulighed. Desuden, fordi industrielle pc-baserede controllere har vist sig at være lige så pålidelige som PLC'er, let accepteres af operatører og vedligeholdelsespersonale, er nemme at installere og bruge og tilbyder avancerede diagnostiske funktioner, giver de systemintegratorer mere fleksible muligheder. Derfor begynder flere og flere producenter at tage industrielle pc-styringsløsninger i brug i dele af deres produktionsprocesser.
Det kan forudses, at konkurrencen mellem industrielle pc'er og PLC'er primært vil fokusere på avancerede applikationer, hvor data er komplekse og udstyrsintegration høj. Ser man på udviklingstendenser, vil fremtiden for kontrolsystemer sandsynligvis ligge mellem industrielle pc'er og PLC'er, og tegn på denne konvergens er allerede ved at dukke op. I en længere periode fremover vil feltbusteknologi, programmerbare logiske controllere (PLC'er) og industrielle pc'er komplementere og fremme hinanden, men fordelene ved industrielle pc'er vil blive mere fremtrædende, og deres anvendelsesområde vil hurtigt udvides til alle områder af industriel kontrol.
Integrerede styrings- og kontrolsystemer
Med den dybere indtrængning af internetteknologi inden for industriel kontrol er integrationen af kontrol- og styringssystemer blevet uundgåelig. Dette muliggør de længe ønskede mål med integreret styring og kontrol, industriel virksomhedsinformatisering og netværksbaseret automatisering i industriautomationsindustrien. Integreret styring og kontrol giver virksomheder mulighed for at vælge de bedste løsninger, der virkelig passer til den nye økonomiske æra, og derved forbedre produktionseffektiviteten og forbedre markedets konkurrenceevne. Derfor er en ny retning i udviklingen af industriel kontrolteknologi at realisere åbne, distribuerede intelligente systemer gennem Ethernet- og webteknologier, der leverer modulære, distribuerede og genanvendelige industrielle kontrolløsninger baseret på Ethernet- og TCP/IP-protokolstandarder. Dets vigtigste aspekt er udviklingen af netværksbaseret udviklet industriel kontrol- og styringssoftware.
Konstruktionen af et integreret kontrolsystem omfatter integration af flere systemer og teknologier. Hvad angår integrationen af flere systemer, er det første aspekt integrationen af flere systemer i feltkontrolnetværket, som omfatter tre integrationsmodeller. Den første er integrationen af Fieldbus Control Systems (FCS) og Data Control Systems (DCS), hvor FCS implementerer grundlæggende måle- og kontrolsløjfer, og DCS'en fungerer som en ledelse og koordinator på et højere niveau til at implementere komplekse avancerede kontrol- og optimeringsfunktioner. Den anden er integrationen af Fieldbus Control Systems (FCS), DCS og PLC'er, hvor PLC'en og FCS'en i situationer med kompleks logisk sammenlåsning implementerer grundlæggende måle- og kontrolsløjfer, og DCS'en fungerer som en højere niveau ledelse og koordinator til at implementere komplekse avancerede kontrol- og optimeringsfunktioner. Den tredje er integrationen af flere FCS'er, der løser konverteringsproblemerne mellem forskellige kommunikationsprotokoller. Dette involverer fokus på interoperabiliteten af forskellige feltbusenheder og udviklingen af ensartet konfiguration, overvågning og software for at opnå problemfri integration uden at ofre eller påvirke funktionaliteten og ydeevnen af hvert uafhængigt system. For det andet er der integrationen af ledelses- og kontrolnetværk. I fremtidig virksomhedsledelse vil en stor mængde data stamme fra kontrolnetværket. Opbygning af virksomhedsapplikationssoftwaresystemer, herunder realtidsdatabaser, historiske databaser, datapublicering, datamining, modelberegninger, processimulering, receptdesign, driftsoptimering, parameterovervågning, afvigelsesanalyse og fejldiagnose, kræver etablering af forskellige databaser på internettet/Webapplikationsnetværksmiljø for virkelig at opnå integreret styring og kontrol. Dette giver intelligent beslutningsstøtte til kontrolsoftwaren og værdifulde data til administrationssoftwaren.
Med hensyn til teknologiintegration omfatter dette integration af forskellige teknologier såsom udstyrsinteroperabilitetsteknologi, generel dataudvekslingsteknologi, Ethernet og industriel Ethernet. Generel dataudvekslingsteknologi omfatter DDE dynamisk dataudvekslingsteknologi, NetDDE netværks dynamisk udvekslingsteknologi, ODBC åben database sammenkoblingsteknologi, COM/DCOM komponent objektmodel og OPC teknologi. Ethernet+TCP/IP-teknologi muliggør direkte transmission og deling af kontrolparametre og status for netværksknuder i industriområdet inden for virksomhedens informationsnetværk, og undgår dermed vanskelighederne med at integrere PLC'er, DCS'er og FCS'er på grund af eksistensen af flere protokoller.
Funktionelle positioneringsforskelle: PLC'er er designet specielt til industriel kontrol. Deres kernefunktioner er logisk kontrol (såsom programmering af stigediagram), realtidsrespons og anti-interferensfunktioner. De er velegnede til håndtering af grundlæggende kontrolopgaver såsom skift af mængder, timere og tællere.
Pålidelighed og miljøtilpasningsevne
PLC'er anvender designs i industriel kvalitet (såsom ventilatorløs drift, bredt temperaturområde, støv- og vandmodstand), hvilket muliggør stabil drift i barske miljøer med stærk elektromagnetisk interferens og vibrationer, hvilket opnår en gennemsnitlig tid mellem fejl (MTBF) på over 20.000 timer.
Omkostninger og vedligeholdelse
PLC'er har lavere omkostninger, er nemme at vedligeholde og har en lav indlæringskurve til stigelogikprogrammering, hvilket gør dem velegnede til små til mellemstore styringsprojekter.
Industrielle pc'er er dyrere og kræver professionel vedligeholdelse, hvilket gør dem velegnede til scenarier, der kræver komplekse beregninger eller menneske-maskine-interaktion.
Ansøgning
PLC: Anvendes i applikationer, der kræver høj realtidsydelse og pålidelighed, såsom produktionslinjekontrol, udstyrslåsning og sikkerhedsbeskyttelse.
Industriel pc: Anvendes i applikationer, der kræver højtydende databehandling, såsom dataindsamling, visuel inspektion og distribueret kontrol; bruges ofte i forbindelse med PLC.
Teknologitendenser: Nogle avancerede industrielle pc'er (såsom pc-baserede automationssystemer) er blevet brugt i komplekse styringsapplikationer såsom bilfremstilling og smarte fabrikker, men modulært design og redundante konfigurationer er nødvendige for at forbedre pålideligheden.
Den B5300 indlejrede blæserløse industrielle pc bruger laveffekt Intel® Celeron/Atom/Core-processorer, hvilket sikrer stabil ydeevne.
Den kører 24/7, opretholder stabil drift selv i ustabile miljøer, og opfylder behovene for forskelligt kommercielt, automatiseret og uovervåget udstyr. I visse situationer kan det fuldstændigt erstatte PLC-baseret industrielt kontroludstyr.
Industrielle pc'er og PLC'er har hver deres unikke fordele og anvendelser inden for industriel automation. I fremtiden kan de vise en tendens til konvergens, men muligheden for, at den ene fuldstændig erstatter den anden, er lille.
Industriel PC udvikling
Siden introduktionen til militær industriel automatisering i begyndelsen af 1990'erne, har industrielle pc'er støt trængt ind på forskellige områder og vundet udbredt anvendelse. Dette skyldes pc'ernes åbenhed, deres rigelige hardware, software og menneskelige ressourcer, deres støtte fra en bred vifte af ingeniører og teknisk personale og deres kendskab til et bredt publikum. Anvendelsen af pc-baserede (inklusive indlejrede pc'er) industrielle kontrolsystemer er vokset hurtigt. Større producenter af programmerbar logic controller (PLC) og industrielle kontrolsystemintegratorer har også taget den industrielle pc-teknologiske tilgang til sig, hvilket gør pc-baseret industriel kontrolteknologi til en af de almindelige teknologier i begyndelsen af dette århundrede.
De lave omkostninger ved industrielle pc'er er en anden vigtig faktor, der bidrager til deres potentiale som mainstream af industriel kontrolautomatisering. I traditionelle automationssystemer er grundlæggende automatisering stort set monopoliseret af PLC'er og DCS'er, mens proces- og styringsautomatisering hovedsageligt er sammensat af forskellige high-end procescomputere eller minicomputere. De høje omkostninger til deres hardware, systemsoftware og applikationssoftware afskrækker mange virksomheder. I de tidlige til midterste stadier af virksomhedsudvikling er valg af billig industriel kontrolautomatisering den foretrukne mulighed. Desuden, fordi industrielle pc-baserede controllere har vist sig at være lige så pålidelige som PLC'er, let accepteres af operatører og vedligeholdelsespersonale, er nemme at installere og bruge og tilbyder avancerede diagnostiske funktioner, giver de systemintegratorer mere fleksible muligheder. Derfor begynder flere og flere producenter at tage industrielle pc-styringsløsninger i brug i dele af deres produktionsprocesser.
Det kan forudses, at konkurrencen mellem industrielle pc'er og PLC'er primært vil fokusere på avancerede applikationer, hvor data er komplekse og udstyrsintegration høj. Ser man på udviklingstendenser, vil fremtiden for kontrolsystemer sandsynligvis ligge mellem industrielle pc'er og PLC'er, og tegn på denne konvergens er allerede ved at dukke op. I en længere periode fremover vil feltbusteknologi, programmerbare logiske controllere (PLC'er) og industrielle pc'er komplementere og fremme hinanden, men fordelene ved industrielle pc'er vil blive mere fremtrædende, og deres anvendelsesområde vil hurtigt udvides til alle områder af industriel kontrol.
Integrerede styrings- og kontrolsystemer
Med den dybere indtrængning af internetteknologi inden for industriel kontrol er integrationen af kontrol- og styringssystemer blevet uundgåelig. Dette muliggør de længe ønskede mål med integreret styring og kontrol, industriel virksomhedsinformatisering og netværksbaseret automatisering i industriautomationsindustrien. Integreret styring og kontrol giver virksomheder mulighed for at vælge de bedste løsninger, der virkelig passer til den nye økonomiske æra, og derved forbedre produktionseffektiviteten og forbedre markedets konkurrenceevne. Derfor er en ny retning i udviklingen af industriel kontrolteknologi at realisere åbne, distribuerede intelligente systemer gennem Ethernet- og webteknologier, der leverer modulære, distribuerede og genanvendelige industrielle kontrolløsninger baseret på Ethernet- og TCP/IP-protokolstandarder. Dets vigtigste aspekt er udviklingen af netværksbaseret udviklet industriel kontrol- og styringssoftware.
Konstruktionen af et integreret kontrolsystem omfatter integration af flere systemer og teknologier. Hvad angår integrationen af flere systemer, er det første aspekt integrationen af flere systemer i feltkontrolnetværket, som omfatter tre integrationsmodeller. Den første er integrationen af Fieldbus Control Systems (FCS) og Data Control Systems (DCS), hvor FCS implementerer grundlæggende måle- og kontrolsløjfer, og DCS'en fungerer som en ledelse og koordinator på et højere niveau til at implementere komplekse avancerede kontrol- og optimeringsfunktioner. Den anden er integrationen af Fieldbus Control Systems (FCS), DCS og PLC'er, hvor PLC'en og FCS'en i situationer med kompleks logisk sammenlåsning implementerer grundlæggende måle- og kontrolsløjfer, og DCS'en fungerer som en højere niveau ledelse og koordinator til at implementere komplekse avancerede kontrol- og optimeringsfunktioner. Den tredje er integrationen af flere FCS'er, der løser konverteringsproblemerne mellem forskellige kommunikationsprotokoller. Dette involverer fokus på interoperabiliteten af forskellige feltbusenheder og udviklingen af ensartet konfiguration, overvågning og software for at opnå problemfri integration uden at ofre eller påvirke funktionaliteten og ydeevnen af hvert uafhængigt system. For det andet er der integrationen af ledelses- og kontrolnetværk. I fremtidig virksomhedsledelse vil en stor mængde data stamme fra kontrolnetværket. Opbygning af virksomhedsapplikationssoftwaresystemer, herunder realtidsdatabaser, historiske databaser, datapublicering, datamining, modelberegninger, processimulering, receptdesign, driftsoptimering, parameterovervågning, afvigelsesanalyse og fejldiagnose, kræver etablering af forskellige databaser på internettet/Webapplikationsnetværksmiljø for virkelig at opnå integreret styring og kontrol. Dette giver intelligent beslutningsstøtte til kontrolsoftwaren og værdifulde data til administrationssoftwaren.
Med hensyn til teknologiintegration omfatter dette integration af forskellige teknologier såsom udstyrsinteroperabilitetsteknologi, generel dataudvekslingsteknologi, Ethernet og industriel Ethernet. Generel dataudvekslingsteknologi omfatter DDE dynamisk dataudvekslingsteknologi, NetDDE netværks dynamisk udvekslingsteknologi, ODBC åben database sammenkoblingsteknologi, COM/DCOM komponent objektmodel og OPC teknologi. Ethernet+TCP/IP-teknologi muliggør direkte transmission og deling af kontrolparametre og status for netværksknuder i industriområdet inden for virksomhedens informationsnetværk, og undgår dermed vanskelighederne med at integrere PLC'er, DCS'er og FCS'er på grund af eksistensen af flere protokoller.
Anbefales
